印刷出现色差问题太致命，如何避免因色差而丢单？

    在印刷过程中由于受油墨种类、印墨黏度、刮刀、压印辊、原膜等诸多因素的影响，易产生油墨污染、刀线、早干、溢流、塞版、套色不良等多种异常现象。

    俗话说：“三分长相，七分打扮！”人是如此，物又何尝不是如此呢？随着人类生活水平的提高，人们越来越注重生活品质，对物品的要求，也从原先单一的只注重内在质量，转化为现在既要有过硬的内在质量又要有漂亮的外表。美观大方的外部包装越来越受消费者青睐，并在很大程度上促进了消费。印刷品质量的高低直接影响着包装的精美与否。如此一来，如何有效控制和消除印刷过程中出现的种种异常、切实提高印刷品质，就成了我们印刷同仁的重要课题。

    色差

    印刷半成品颜色与客户提供的标准样品不一致，存在或深或浅的差异；或印刷半成品的一个版周所有图案中，有几个图案与其它几个图案有差异。

    异常原因：

    1.开机前试刷颜色调整不当

    2.人员配色技术经验不足，印刷过程中原有油墨用完再行二次配色时出现差异

    3.色浓度变异或与封样时相比使用了不同属性的油墨

    4.黏度管理控制不当

    5.印刷过程中刮刀角度变化偏大

    6.印刷速度变化

    7.多次印刷后印版部分网点有塞版，且塞版程度轻重不一

    8.多次印刷后印版网点磨损（版浅）

    9.后工序材质（例如桶盖、碗盖后面的纸张）颜色差异导致成品颜色差异

    解决对策：

    1.加强完善准备工作

    2.加强人员色墨调配训练

    3.适当调整色浓度或更换油墨

    4.合理控制印墨黏度

    5.处理印刷异常确需动刮刀时，应尽可能的控制动刀幅度（不宜太大）

    6.改变印刷速度时重新确认并修正

    7.停机用去污粉使劲洗版，使所有图文的网点全部清空不堵

    8.更换新备版（超过规定印量的印版废除重制）

    9-1.品保加强来料检测，确保来料一致性；

    9-2.印刷时到后工序取相应纸张垫在半成品下与成品样比对看颜色